一、轧辊、轴承座
1. 辊面检查（每班必查）
      目视检查工作辊 / 支承辊表面：压痕、划伤、黑点、剥落、粘料、裂纹；精密轧辊不允许带缺陷上机。停机后及时清理辊面轧制油 / 乳化液残渣；长时间停机（＞8h）辊面擦拭干净、涂防锈油，禁止磕碰、直接落地堆放。
      换辊后要检查辊颈、锥面有无微动腐蚀，密封件有无老化、切口；密封损坏会导致乳化液、杂质侵入轴承，是精密轧机轴承早期失效头号原因。
2. 轴承与轴承座（chock）
      监测轴承温升、振动、异响；冷轧精密轧机轴承温度一般不超 70~75℃，温度持续爬升必须停机。
      严格按规定牌号加注抗水极压润滑脂，不能混用油脂；注油量不能过多（过量发热）、过少（干磨）；观察密封处是否有乳化液窜入、油脂变色进水。
3. 辊系平行度、牌坊衬板
      定期检查牌坊窗口衬板、滑板磨损；衬板磨损后轴承座会偏移，直接造成带材侧弯、厚度差、振纹；紧固牌坊螺栓、拉杆，按力矩对角锁紧，防止机架变形跑偏。
二、液压与 AGC 辊缝控制系统（精密轧机重中之重）
      AGC 伺服系统对油液清洁度要求高，油脏直接导致伺服阀卡滞、厚度波动、辊缝漂移，也是精密轧机常见隐性故障点
      每班：油箱油位、有无渗漏、蓄能器压力；软管有无磨损鼓包、接头渗油；
      定期：液压油取样检测（水分、粘度、颗粒度），伺服系统一般要求很高清洁等级；按时更换回油、呼吸滤芯；
      定期标定：LVDT 位移传感器、压力传感器、厚度仪；零点漂移会造成厚度精度失控，属于精密轧机必做项；
      严禁不同牌号液压油混加；检修时做好防尘封堵，防止杂质进入阀块、油缸。
三、轧制冷却润滑液（乳化液 / 轧制油系统）
      检查喷嘴：是否堵塞、偏移、喷淋角度不对；喷淋不均会造成轧辊热凸度不一致、板形变差、局部热伤辊面；
      监测指标：浓度、温度、pH、杂质、油泥；及时清理过滤器、磁棒、沉淀槽；
      严防液压油、润滑脂混入乳化液，污染后会破坏润滑、腐蚀辊面、造成板面油斑缺陷。
四、传动系统：减速机、联轴器、万向接轴
      油温、油位、油色，看油里有无金属磨屑；
      检查联轴器对中、万向接轴滑块 / 滑板磨损、锁紧螺栓松动；对中偏差大产生振动，诱发轧振（chatter 振纹），精密薄带非常敏感；
      按周期取样换油，不能只看油位。
五、板形、张力、检测仪表
      板形仪、张力传感器、测速辊、测厚仪清洁，吹扫粉尘、乳化液；镜头 / 探头脏了读数失真；
      张力辊、导向辊、纠偏装置：转动灵活、表面无粘料、轴承无异响；导向不平会造成跑偏、断带。
六、电气、PLC、伺服电机
      控制柜内部吹扫除尘（压缩空气干燥无油）；散热风扇、滤网清理；
      电缆、编码器线路检查，防止乳化液淋泡腐蚀；编码器松动直接造成速度、辊缝控制紊乱。
七、安全与操作维护红线（精密机型特别注意）
      1. 严禁超压、超厚度压下、强行压辊；精密轧辊疲劳层很浅，过载极易剥落；
      2. 换辊、检修执行锁能挂牌，防止误动作；
      3. 每次异常（振纹、厚度飘、板形突变）优先记录：振动、温度、油液、辊面状态，不要盲目调参数；
      4. 建立轧辊台账：上机时间、磨削记录、涡流 / 磁粉探伤记录，跟踪疲劳层，按时修磨，避免辊子突发性剥落。